Comment l’industrie minière se réinvente (et recrute) en 2026

« Dentifrice, porcelaine, béton, ordinateurs… L’extraction minière est à la base de tous les produits du quotidien », rappelle Dr.-Ing. Isabelle Ays, Head of Zero Emissions chez Liebherr Mining.

Sans extraction minière, pas de batteries pour les véhicules électriques, pas de panneaux solaires, pas de cuivre pour les éoliennes. La décarbonisation mondiale passe donc par une transformation radicale de cette industrie séculaire.

Liebherr Mining est l’une des têtes de file de cette transition énergétique. Électrification, intelligence artificielle, carburants alternatifs : lsabelle Ays détaille les innovations qui redéfinissent les métiers et bousculent les idées reçues liées au secteur.

Comment l'industrie minière a-t-elle évolué en 2026 ?

Dr.-Ing. Isabelle Ays

Head of Zero Emissions chez Liebherr Mining

L'industrie minière a beaucoup évolué depuis 2020. Post-Covid, la décarbonisation était la priorité n°1 du secteur. Aujourd'hui, avec les nouvelles orientations politiques américaines et la compétition asiatique, un double impératif s'impose : décarboniser tout en maîtrisant les coûts. Il faut que les alternatives au diesel soient efficaces mais aussi rentables.

N'est-ce pas un frein pour l’avancée de vos projets ?

Non, car face au réchauffement climatique, les projets de décarbonisation sont considérés plus stables sur la durée. La transition énergétique reste donc solidement ancrée dans les priorités stratégiques.

Quel est l’impact de cette stratégie sur vos métiers ?

L'électrification transforme tous nos métiers. Pas seulement ceux liés à l'ingénierie électrique : l’ensemble de nos collaborateurs doit s'adapter et développer de nouvelles compétences.

Et puis il y a l'intelligence artificielle, qui s'est imposée partout. De la rédaction de code jusqu'à l'optimisation de la recharge. Par exemple, on utilise l'IA pour diriger intelligemment les machines vers les chargeurs uniquement quand c'est nécessaire, afin d'utiliser au maximum l'énergie embarquée et éviter les files d'attente inutiles.

C'est comme Google à l'époque : un outil devenu indispensable. Si on ne l'utilise pas, on prend du retard sur nos concurrents.

Comment mobilisez-vous vos équipes face à ces évolutions ?

Tout est basé sur la transparence : transparence vis-à-vis de l'évolution des marchés, des retours clients, mais aussi du réchauffement climatique et des implications concrètes. En partageant de manière claire la direction stratégique, les attentes du marché, les enjeux planétaires, on crée naturellement un alignement qui motive et engage les équipes autour de ces objectifs.

Nos collaborateurs sont très engagés. À tel point qu’ils aimeraient pouvoir décarboniser plus vite ! Mais on ne peut pas tout changer du jour au lendemain, il faut y aller par étapes et prioriser. On avance pas à pas dans la bonne direction.

Et quelle est la bonne direction, justement ?

Nous cherchons d’abord à décarboniser la machine elle-même. La solution la plus rapide, c’est l’électrification. Mais on doit aussi réfléchir à une alternative s’il n’y a pas de source d’électricité sur le terrain.

Nous sommes en train de développer des moteurs à combustion alimentés par de l’ammoniac, qui sert de porteur d’hydrogène. Il est beaucoup plus simple à stocker que l’hydrogène comprimé et il n’émet pas de CO₂. L’idée est, à terme, d’éliminer complètement le diesel fossile pour obtenir un carburant zéro carbone.

Avez-vous d’autres axes de travail ?

Oui, on développe aussi un système de chargement dynamique pour recharger les machines en électricité. C’est comme pour les téléphones portables d’autrefois : si on n’avait pas le bon chargeur, l’appareil était inutilisable. Mettre au point un nouvel équipement ne suffit pas : il faut réfléchir au système qui apporte l’énergie.

Or, le camion minier ne se recharge pas à l'arrêt comme une voiture, mais pendant qu'il roule. Comme un train qui se connecte à ses lignes caténaires, nous avons conçu des pantographes *. Nous commercialisons l'infrastructure nécessaire à leur déploiement depuis l'an dernier, mais on travaille sur une amélioration pour recharger les machines sur un rail, comme dans le métro.

Où en êtes-vous dans l’avancée de ces projets ?

Seulement au début ! Il faut compter minimum cinq ans, voire 10 pour développer de nouveaux équipements miniers. Certains prototypes sont déjà testés chez nos clients, mais on a encore beaucoup à apprendre avant d’industrialiser la production. Seule la pelle électrique est déjà fabriquée en série.

Notre premier objectif était d’offrir des solutions à bas carbone à l’horizon 2022. Il a été atteint donc on veut aller encore plus loin. C’est pourquoi d’ici 2030, on veut proposer uniquement des solutions à zéro émission. Ce qui laissera vingt ans à nos clients pour renouveler leurs équipements et les adopter dans leurs mines !

* Le pantographe est un dispositif articulé qui permet à un engin ferroviaire (locomotive, tramway, automotrice) de capter le courant sur la caténaire pour alimenter sa traction et ses auxiliaires.