Reconditionnement industriel : « Quand on optimise des pièces de plusieurs tonnes, le bénéfice environnemental est colossal »

Dans l'industrie minière, le reconditionnement a d’abord été une affaire de bon sens économique : réparer une pièce rare et lourde plutôt que de la mettre au rebut. Les bénéfices environnementaux, eux, se sont révélés chemin faisant.

Depuis plusieurs années, Liebherr Mining remet ainsi à neuf les composants usagés de ses pelleteuses, tombereaux et bulldozers via le Reman Mining, un réseau de dix ateliers à travers le monde. À Colmar, une équipe de huit personnes conçoit et standardise les processus appliqués en atelier. Alexis D., Remanufacturing group leader, nous explique comment ses collègues et lui-même supportent, à distance, un réseau de 300 techniciens à travers le monde.

Réparer plutôt que remplacer, le principe du « same as new »

Une pelleteuse de 600 tonnes embarque, à l’image de tout engin, des composants qui s'usent, comme les vérins hydrauliques et réducteurs de vitesse. Ces pièces complexes et fabriquées en petite série, peuvent être démontées, inspectées et remises à niveau. Tel est le principe du programme Reman, dédié au remanufacturing. « C’est du reconditionnement, explique Alexis. On donne une deuxième voire troisième vie à des composants, tout en garantissant la même durée de vie qu’un composant neuf. C’est l’approche du “same as new”. Dans le secteur minier, les machines pèsent entre 100 et 800 tonnes et les composants qu’on répare, de 500 kilos à 15 tonnes. Comme ils sont produits en petite série, et valent donc cher, il y a un vrai intérêt économique à leur donner une seconde vie. »

Pour les clients de Liebherr, l’équation est simple : acheter un composant reconditionné aux mêmes spécifications qu’une pièce neuve, à un prix inférieur. Du côté du groupe, c’est aussi une façon de récupérer des matériaux à forte densité énergétique, de les remettre en circulation plutôt que de les remplacer. L’économie circulaire, version industrie lourde.

« On est loin du greenwashing »: l'impact en chiffres

Alexis constate quotidiennement l’impact réel d’une telle démarche : « Quand on optimise quelque chose sur des pièces de plusieurs tonnes, c'est colossal ! On est loin du greenwashing. »

Les chiffres du groupe confirment son propos. Le reconditionnement permet d'économiser jusqu'à 75 % de matières premières et d'énergie par rapport à la fabrication d'une pièce neuve, et réduit l'empreinte carbone de plus de 50 %. Des résultats rendus possibles, en partie, par une collecte de données systématique : en quatre ans, 250 000 formulaires d'inspection ont été générés (mesures dimensionnelles, contrôles visuels, données machines), permettant de mesurer et d'affiner l'impact réel de chaque opération de reconditionnement.

Une procédure rédigée à Colmar, appliquée le lendemain en Australie

Ce qui frappe dans le quotidien d'Alexis et de son équipe, c'est la vitesse d'exécution. Les experts rédigent une procédure d’inspection à partir de documents fournisseurs à Colmar, la contrôlent puis la mettent en ligne, et le lendemain elle est appliquée en Australie ou en Afrique du Sud, sans intermédiaire. « Dans le remanufacturing, on est vraiment maître de A à Z de nos projets, souligne Alexis. On contrôle l’entièreté du processus, de la rédaction à la validation sur le terrain. C’est quelque chose qu’on ne retrouve pas forcément ailleurs, dans l’aéronautique ou le ferroviaire par exemple. »

Cette autonomie est rendue possible par une architecture de suivi solide, avec 140 procédures Reman standardisées disponibles sur le portail interne et des audits annuels avec 200 points de contrôle dans chaque atelier. Alexis effectue de même trois à quatre déplacements par an pour piloter ces audits sur site. Mais les missions débordent largement de la documentation. « On n'est pas cantonné à deux ou trois tâches spécifiques », confirme-t-il. Développer des applications pour digitaliser les processus, spécifier des outillages pour améliorer l'ergonomie des techniciens, définir les règles de sécurité pour la manutention, centraliser les données d'inspection pour les redistribuer aux bureaux d'études, à l'engineering et aux fournisseurs : les projets sont aussi bien IT que terrain, autant techniques que transversaux.

Quel profil pour rejoindre l'équipe ?

Trouver des candidats qui ont déjà travaillé dans le minier en France, c'est quasi impossible. L'équipe forme donc en interne, et cherche ailleurs des réflexes que la maintenance aéronautique ou ferroviaire développe naturellement. « On cherche deux types de profils : des ingénieurs qui travailleront sur les process, et des techniciens avec une expérience en atelier ainsi qu’une sensibilité au produit et à ce qu'implique concrètement le fait de démonter, inspecter, remonter des composants. L'aéronautique est très gourmande en remanufacturing depuis longtemps (le MRO *), vu le prix des pièces. Le ferroviaire aussi », continue-t-il.

Les formations qui ouvrent cette voie sont assez classiques : BTS / IUT en mécanique, hydraulique voire mécatronique et ingénierie généraliste mécanique. En revanche, la maîtrise de l’anglais est une compétence non négociable pour une équipe qui travaille avec dix pays en même temps. « On cherche des personnes autonomes, ouvertes d’esprit et qui possèdent une curiosité technique, précise Alexis. On travaille avec des cultures et des façons de faire très différentes selon les pays. Comme on est maîtres de tout ce qu'on produit et ce, dans une petite équipe, sans contrôle externe systématique, la rigueur est tout aussi indispensable. Il faut savoir prendre du recul sur son propre travail. »

Une immersion internationale dès la première semaine

Les premières semaines dans l'équipe Reman de Colmar ressemblent à une immersion : lecture de documentation technique, premières réponses aux tickets des ateliers, premiers échanges avec les filiales. « La journée type, c'est étudier la documentation technique, mais aussi entrer en contact avec les filiales et bâtir une relation de confiance avec nos ateliers », confirme Alexis. Un équilibre entre rigueur technique et intelligence relationnelle, dans une équipe resserrée où quatre nationalités cohabitent.

Au sein de la filiale, certains profils font figure d’exemple. « On a une apprentie, Adèle, qui a fait son alternance avec nous en fin d'école d'ingé, puis un VIE en Australie. Aujourd'hui elle est ingénieure process dans notre équipe, en CDI, illustre Alexis. C'est un beau parcours : quelqu'un de jeune qui a adhéré au projet, qui est resté dans l'univers Liebherr Mining à l'autre bout du monde avant de revenir. Et aussi une femme, dans un milieu où elles sont encore peu nombreuses. »

Pour Adèle, comme les autres membres de l'équipe, deux voies principales s'ouvrent pour évoluer : la spécialisation technique, jusqu'au statut de référent pour une famille de composants (hydraulique, mécanique), tel est le cas de Joachim, ou le management. Et pour celles et ceux que le secteur minier rebute encore, Alexis a un argument : « Notre travail est plébiscité par nos clients, pas seulement d'un point de vue financier, mais aussi parce que c'est important de réutiliser les matériaux, tout simplement. » Et dans ce type d’industrie, c’est déjà beaucoup.

* La MRO ou « Maintenance, Repair and Overhaul » est l'activité de maintenance, réparation et refonte des avions.